La startup torinese Custom Flexo ha applicato per la prima volta l’additive manufacturing nel settore della prestampa flessografica per il packaging, con una riduzione dell’impatto ambientale dell’84% rispetto al metodo tradizionale.
Il risultato è validato da uno studio comparativo di life cycle assessment (Lca) indipendente condotto da Imq secondo la metodologia Environmental Footprint EF 3.1 della Commissione Europea. La tecnologia – sviluppata con processo brevettato – abbatte l’utilizzo di sostanze chimiche, riduce costi e tempi di lavorazione e genera dati di sostenibilità direttamente integrabili nei report Esg delle aziende della filiera.
I cliché flexografici – indispensabili per la stampa su cartone ondulato e carta – sono tradizionalmente prodotti attraverso un processo sottrattivo, chimicamente intensivo ed energivoro: esposizione completa del fotopolimero, lavaggio a solvente, eliminazione del materiale in eccesso. La tecnologia proprietaria sviluppata da Custom Flexo ribalta questo modello con un processo additivo che stampa strato su strato esclusivamente il materiale necessario, eliminando il washout chimico e riducendo drasticamente consumo di materia ed energia. L’innovazione della startup agisce “a monte” della filiera del cartone ondulato, intervenendo su una componente finora non ottimizzata ma incorporata nel processo produttivo.
In uno scenario in cui innovazione tecnologica, compliance regolatoria e criteri Esg incidono sempre più sulle scelte di investimento e sulle strategie industriali, la capacità di ridurre in modo misurabile e certificato l’impatto ambientale rappresenta un vantaggio competitivo concreto.
“Intervenire sugli strumenti di produzione significa agire su una leva strutturale e sistemica – afferma Carlo Furgiuele, presidente del CdA di Custom Flexo – la sostenibilità non è solo una questione di materiali, ma di processi. Con questa metodologia e tecnologia dimostriamo che l’innovazione industriale può anticipare le richieste normative e generare un impatto misurabile lungo l’intera filiera”.
Con l’introduzione della stampa 3D nella prestampa flessografica, Custom Flexo apre una nuova frontiera nel packaging sostenibile: meno materia, meno chimica, meno emissioni e una nuova leva per la competitività industriale europea.
