Cattel, uno dei principali operatori del food service con oltre 8.600 punti di consumo serviti e una clientela concentrata soprattutto su ristoranti, bar/locali e hotel, ha avviato attraverso il suo stabilimento ittico JesolPesca un nuovo progetto di packaging sostenibile dedicato al pesce fresco.
JesolPesca nel 2025 ha affrontato un percorso di revisione dei processi, riorganizzazione interna e maggiore integrazione tra le funzioni. È in questo contesto, dinamico e costruttivo, che prende forma il nuovo imballo, pensato per sostituire progressivamente il polistirolo, garantendo sostenibilità senza compromettere la corretta conservazione del prodotto e la qualità del servizio.
L’obiettivo del progetto è stato duplice: sviluppare un packaging più sostenibile e, al contempo, ripensare il processo di imballo in un contesto particolarmente delicato come quello del pesce fresco, dove umidità, ambiente di lavoro, catena del freddo e parametri qualitativi rappresentano vincoli stringenti. Fondamentale anche il controllo dei costi: un aumento dell’impatto economico del processo si sarebbe inevitabilmente riflesso sul prezzo finale.
Dopo una prima fase di ricerca di soluzioni già disponibili sul mercato, test interni e prove di spedizione, JesolPesca ha optato per sviluppare un imballo proprio, progettato ad hoc: un cartone con fibra molto resistente, pensato per garantire una stabilità diversa rispetto a quella di un cartone ordinario, abbinato all’introduzione del ghiaccio secco, in grado di ridurre umidità e condensa rispetto al ghiaccio tradizionale. Esso non entra in contatto con il pesce – che resta protetto dal confezionamento – durante il tragitto. Attraverso ulteriori test è stata poi definita la corretta granulometria, in modo da riuscire a mantenere la temperatura senza rischiare di congelare il prodotto fresco.
“Con questo progetto – affermato Nada Canuto, direttore logistica di Cattel – volevamo raggiungere un obiettivo concreto: ridurre l’impatto ambientale del packaging, mantenere la qualità del pesce fresco e proteggere l’efficienza del processo. La sfida non era semplicemente sostituire il polistirolo, ma costruire una soluzione sostenibile, affidabile e compatibile con i vincoli reali di un prodotto delicato come il nostro. È stato un percorso complesso ma il risultato ha ripagato pienamente ogni sforzo”.
